2015年1月到10月，国内瓷砖产量与2014年同期相比仅增加0.48%(中国建筑卫生陶瓷数据，88.12亿平方米)。根据各产区的初步反馈统计，截止到2015年10月，国内新增窑炉约为46条，截止到2015年底，估计在50-60条之间，呈现严重萎缩状态。
除了新增窑炉与2014年相比大幅下降外，2015年5月份开始市场低迷并且持续恶化，旺季不旺，普遍出现严重的价格大战和严重的库存积压，许多陶瓷企业从2015年8月份开始就出现了停窑现象，各主要陶瓷产区停窑数量最少的都在10%左右，多的接近40%。以广东肇庆市永安镇、金利镇、白土镇(含回龙镇)三大陶瓷园区为例，这三个镇拥有检讨企业38家，生产线173条，停线数量就达到了66条，有三家陶瓷企业完全停产或者被收购，停窑率达到38%。其他如山东、河南、四川等主要陶瓷产区也有大量停窑情况的报道，环保问题是停窑的原因之一，但国内经济下行、产能过剩还是主要原因。由于库存压力加大，大部分陶瓷企业已经提前到12月底停产，进行窑炉检修的现象非常普遍，而在往年，这些检修工作通常在春节前才会安排。
2015年，国内新增窑炉数量明显减少，而且由于部分陶瓷企业出现严重的经营问题，使得窑炉供应商运营风险明显加大，同时由于严重的恶性竞争，窑炉销售价格大幅下降，窑炉企业困难明显加大。国外方面，亚洲市场如越南有明显增长，印度和印尼等国略有家乡，全年处于下降态势，国内市场恶性竞争局面呈现向国外市场蔓延的态势。
预计2016年国内市场将继续呈现萎靡态势，也不排除进一步恶化的可能，国外市场将形成激烈竞争的局面。
2、窑炉行业今后发展方向和建议
(1)逐步淘汰技术落后、高能耗窑炉
国内有部分产区，如夹江、淄博等，窑炉使用年限时间比较长，普遍是传统窄窑，设计落后，既没有采用节能措施，也没有使用新材料。诸如此类的因素导致产品单位能耗过高，不仅增加了企业使用成本，而且增加了废气排放量，这些窑炉应该逐步被淘汰。新建窑炉需要采用各种节能措施，如助燃风加热、窑炉余热综合利用、使用纳米保温材料、采用新型节能低碳烧嘴、对烟气含氧量进行在线监测等。
(2)倡导使用产能适度的窑炉，实现由单纯低成本、大产量的增长，到有质量、个性化的增长
目前，国内窑炉企业动辄设计超大产量的窑炉。例如，单窑产量超过35000㎡/天和长度达到500左右的窑炉(内墙砖，产量接近50000㎡/天)。这部分窑炉因为长度过长，预热带负压大漏风严重、烧成带正压高漏热厉害，最终结果是导致电耗与燃耗都增加，对节能减排非常不利。同时，瓷棒消耗很大，容易出现严重堵窑等重大事故。唯一的优势是单窑产量大、管理成本下降(单位产量用人少)，但产品品质相对低档。
行业内应该从技术角度研究和探讨产量合适、技术先进的窑炉，而不是一味的琢磨如何提高单窑产量。国外单线的日产量普遍在20000㎡以下，或者使用长度在200米左右的窑炉，转产方便、单位能耗比国内日产35000㎡的窑炉低20%(以600×600规格抛光砖对比)。
(3)加大推广节能高效多层自循环干燥器的使用
多层自循环干燥器具有占地面积小、能耗低、产能大等优势，需要在行业内加大推广力度，逐步淘汰占地面积大、能耗高、效率低的单层或者双层干燥器。
(4)倡导陶瓷企业不要直接使用烟气
为了降低成本，陶瓷企业往往将窑炉烟气直接用于干燥器，车间环境恶劣，对大气造成污染、对员工健康造成伤害，应倡导陶瓷企业不直接使用烟气，可以通过换入干净空气的方式进行使用。
(5)加强干燥器、药炉节能、智能技术的研究力度
干燥、窑炉技术尽管已经取得了长足进步，但产品本身的热利用率还不到50%(窑体、辊棒散热、排烟、抽热等消耗较多)，需要进一步研究相关技术、新结构、新材料。应该在现有温度、窑压、燃气流量、进窑产量监控的基础上，增加新的监控点，如窑炉烟气氧含量、风机实际使用流量和功率、烧嘴砖损坏区域、窑炉使用电功率、实际出窑产量等，最大限度地提高窑炉信息化、智能化水平。
(6)加强窑炉烟气脱硫、脱硝技术的研究
目前用于陶瓷行业的脱硫、脱硝技术，效率低、效果差、成本高，需要行业加大研究力度，找到更加适合陶瓷窑炉烟气脱硫、脱硝的技术和方法，为陶瓷行业的环保减排提供技术保障。
3、对行业企业经营的几点思考
今年总体形势不好，但是那些注重品牌建设和技术研发的企业表现依然很好。相反，缺乏社会责任和单纯追求数量的企业，明显日子不好过。面对目前复杂和不确定的局面，有下列几点思考：
(1)增强风险意识，保持现金流，避免过高负债：作为重中之重，先活下来才能谈发展。
(2)积极整合资源，抱团取暖。
(3)精细化管理，练好内功。
(4)要有底线，避免价格大战和大量欠款，否则只能使自己陷入万劫不复之地。
(5)未来的机会：改造升级;聚焦细分市场;节能减排;智能化;借助“一带一路”机遇，加强国际合作，努力争取亚洲以外的蓝海市场。
(作者系广东摩德娜科技股份有限公司董事总经理)